Zusätzlich baue ich um die Pumpe und den Grenzwertgeber herum eine Tanktasse, um das ausfließende Volumen im Schadensfall so zu begrenzen, dass von ihm kein großer Schaden ausgehen kann. Insbesondere ist die Tanktasse so hoch, dass austretendes Wasser bei Versagen des Grenzwertgebers den Elektromotor überflutet und die Pumpe damit sicher ausschaltet. Schade drum, aber immer noch besser als ein Wasserschaden. Das ist eine Maßnahme zur eigensicheren bzw. selbstbegrenzenden Auslegung der Anlage: Ich baue sie schon so, dass gefährliche Zustände nicht möglich sind bzw. sich selbst begrenzen.
Und als Gürtel zu den Hosenträgern kontrolliere ich als organisatorische Maßnahme regelmäßig per Augenschein den ordnungsgemäßen Zustand der Anlage.
Mit diesen Maßnahme glaube ich, das Risiko auf ein erträgliches Maß reduzieren zu können. Da nur wirtschaftlicher Schaden abgesichert wird, muss ich keine besonderen Anforderungen an die Ausführung der Maßnahmen stellen. Müsste ich Personenschäden vermeiden, wären strenge Richtlinien und umfangreiche Normen zu beachten, die eingesetzten Geräte und Baustoffe müssten geprüft und zertifiziert sein, ich selbst müsste die nötige Sachkunde nachweisen, usw.
Insbesondere habe ich nicht nachgewiesen, dass die Sicherheitseinrichtung wirklich den geforderten Risikoreduktionsfaktor bringt. Wäre meine Gartenbewässerung müsste ich dafür einen rechnerischen Nachweis führen, dessen Grundlage die Ausfallraten der verwendeten Geräte sind. Die Hersteller ermitteln diese Raten in umfangreichen Versuchen bzw. lassen sie von benannten Stellen, wie der PTB ermitteln.
5. Regelmäßig kontrollieren
In der Industrie gibt es kein fire-and-forget. Alle Maßnahmen der Risikoreduktion müssen regelmäßig von Fachpersonal geprüft und die Ergebnisse dokumentiert werden. Und nicht nur diese: Auch die Maßnahmen selbst – ob sie überhaupt sinnvoll waren, ob es nicht etwas besseres gibt, etc. – sollten immer wieder hinterfragt werden.
Es ist nicht damit getan, sich ein Mal Gedanken über die Sicherheit der Anlage zu machen und sie dann 100 Jahre zu betreiben. Oben habe ich geschrieben, dass Erfahrung die Grundlage des Risikomanagements ist und Erfahrung baut man viel schneller auf, wenn man das, was man einst entschieden, geplant und gebaut hat in regelmäßigen Abständen, z.B. alle 5 Jahre, evaluiert.
Dann kommen noch mal alle Verantwortlichen zusammen, setzen sich an einen großen Tisch und gehen den gesamten Prozess noch mal mit dem Betreiber der Anlage durch. Erstaunlicherweise finden sich dabei dann immer eine Menge neuer Risiken. Aber das kann viele Gründe haben…
[1] Die Reihenfolge der Wörter kann auch anders sein: SHE, HSE, HES,… das macht jede Firma/Organisation ein bisschen anders. Gemeint ist aber immer dasselbe.
[2] Es gibt noch andere Methoden, aber diese ist in der chemischen Industrie am weitesten verbreitet.
[3] Siehe hierzu: Risiko
https://www.arbeitssicherheit.de/de/html/fachbeitraege/anzeigen/1184/Kennzahlen-im-Arbeitsschutz—Teil-II/
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